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全生命周期成本中的产品成本设计思路分析
摘要:设计阶段的成本决定了大部分产品全生命周期成本,基于此,本文在分析产品成本设计的基础上,具体阐述了产品成本设计的步骤及各步骤产品成本设计的主要工作。
关键词:产品成本设计  目标成本  全生命周期成本
 
一、引言
为保证核心竞争力,企业在保证产品质量、差异化与重点化同时,必需降低成本。成本成为决定产品竞争力的重要因素。传统的成本会计与管理控制侧重于制造过程,然而,产品成本的很大程度上是在产品设计阶段决定的[1]。如图1所示,设计阶段决定了整个产品生命周期成本的70%以上,但所需现金流出仅占5%左右,事实上,一旦产品设计完成,成本在以后阶段降低的空间相当有限。因此,应将产品成本管理的重点放在产品设计阶段,并将成本管理从制造阶段扩展到整个产品生命周期,实现全生命周期成本管理。而产品成本设计PCD (Product Cost Design)正是一种在设计阶段进行成本管理的方法体系。 
二、产品成本设计内涵与过程
产品成本设计源于于20世纪60年代日本丰田汽车公司的目标成本管理,是在“面向成本的产品设计(DFC)”和“按费用设计(DTC)”等方法的基础上发展起来的一种新体系,属于产品设计与企业管理两个领域的交叉部分,是当前多种技术发展后的结果,不仅包括设计方法学、企业管理学,还包括计算机科学、优化方法学、控制理论等[10]。
产品成本设计PCD (Product Cost Design),是面向产品设计全过程的根据产品设计信息对产品的目标成本进行估算建模、优化控制和分析决策的智能方法、技术和系统。其目的旨在配合功能, 引导和优化产品开发设计。产品成本设计过程如图2所示
  

上述过程图可见,成本设计的关键是与动态市场相适应的目标成本的确定和竞争性成本压力的分解传递。目标成本与开发设计过程的直接关联性决定了它在产品成本目标系统中的典型代表性。科学预测、推算、评价、优化产品设计目标成本, 不仅对未来产品价格、企业利润产生决定性影响, 而且对开发费用预算、使用成本的控制具有类推借鉴意义。
    产品设计的每个阶段相应都有目标成本“确定à估算à评价反馈”的过程,每一次循环都是对成本的一次修正。在整个修正循环中各阶段的功能有所不同。下文结合各个设计阶段对产品成本设计的关键点进行阐述
 
三、概念设计阶段产品成本设计
3.1 采用协同设计确定目标成本
产品级目标成本确定基本公式如下[2]:
  
式中: Kziel ———目标成本;
P ———用户可接受的市场价格;
G ———计划利润;
I ———各种税金;
T ———营销费用;
KV ———可变计件成本(计划) ;
KPPE ———开发规划费用(计划) ;
Kftx ———产品寿命周期承担的固定费用份额(计划) ;
m ———产品数量。
  等式第一项反映市场对目标成本的影响, 而第二项则指出了设计过程中为达到目标成本应控制的因素。从公式中可知,目标成本确定时, 既要考虑竞争对象的价格水平,还要考虑用户的经济能力。因此产品级目标成本的确定不是某一个部门的事,而涉及到企业甚至整个供应链的全过程各个环节。如图3所示,采用基于互联网的协同设计环境可在概念设计阶段改变了原有的线性设计流程,以并行工程的方式进行产品设计,各种功能小组互相作用与反馈重叠,目标成本方法在这种集成式设计中起了重要作用。 
 
3.2 利用价值工程评价与修正目标成本
价值工程提供了一种系统性的方法评价设计与生产中可选方。企业中普遍运用价值工程的类型是功能分析,即对产品的每一主要功能或特征的效用和成本进行考察。这种分析的目的是确定效用与成本间的平衡。在复杂的产品设计中,所有组件累加形成最终产品的成本与价值。价值工程需要协同功能组去分析每种产品功能相关联的价值。这对每种功能价值的成本比率确定至关重要。价值工程由分析与确立两个步骤引导。在分析步骤中,决策与制造专家组调查产品功能价值与评价价值。在研究产品功能特点及成本、价值的基础上确定产品的价值系数:
Vi = Fi/Ci   其中∑Fi =1,∑Ci =1
Fi:第i项功能的功能评价系数
Ci第i项功能的成本系数
在确立阶段,使用分析阶段的结果以寻求创造性的方法以降低不需用的功能或特征,以降低成本或进行改善以提高客户价值。一般而言,Vi越接近1越好;若Vi大于1,说明功能重要,但所选材料材质不好或加工精度不够,要考虑成本是否低估;若Vi小于1说明这些零部件加工精度过高或材料太好,存在大材小用现象,应降低精度或采用更廉价的材料,是成本降低的重点;若Vi接近于零,就应考虑该功能有无存在的必要,其功能能否被替代。
总之,通过概念设计阶段的不断调整产品功能与成本之间的平衡,通过价值工程方法进行功能/成本权衡分析,寻找成本降低点。最终确定产品层合理的目标成本。

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